Специалисты «Визард-С» автоматизировали работу «Муром» – одного из российских производителей фанеры и ДСП. Система «1С:ERP Управление предприятием 2», интегрированная с промышленным оборудованием компании, помогла усилить контроль за выполнением заказов и расходом сырья на каждом этапе технологического цикла. Повысилась точность расчета фактической себестоимости. Организовано оперативное планирование выпуска продукции, улучшилось планирование ремонтов и профилактического обслуживания оборудования. Сокращены простои на производстве, затраты на поддержание работоспособности оборудования снижены на 11,6%. Оптимизировано управление закупками и складом, время согласования заказов поставщикам сокращено с 4 до 1 дня, обеспечено бесперебойное снабжение производства сырьем и материалами. В результате выполнение заказов в производстве ускорилось в 1,5 раза. Объем выпуска на тех же мощностях увеличен на 13%, рентабельность производства повысилась на 7%.
Завод «Муром» ежегодно выпускает 150 тыс. куб. м. фанеры и 120 тыс. куб. м. древесно-стружечных плит. Продукция завода экспортируется в 32 страны на три континента: в Европу, Северную Америку и Африку). На территории России продукция представлена практически во всех регионах, включая Дальний Восток. В штате завода более 1 тыс. человек.
Ранее для управления и учета на предприятии использовались разрозненные информационные системы. Обмен данными между отделом продаж, производством, складом и отделом снабжения не был автоматизирован. Для планирования производства и управления складом использовались электронные таблицы. Перемещение продукции между производственными цехами фиксировалось вручную. Заявки на поставку материалов составлялись на бумаге, их согласование занимало до четырех дней. Не был налажен контроль ремонтно-профилактических осмотров производственного оборудования. Вся финансовая отчетность формировалась в электронных таблицах.
Предприятию стала необходима информационная система, которая позволила бы объединить работу всех подразделений, оптимизировать управление закупками, наладить бесперебойное снабжение производства лесосырьем, улучшить производственное планирование, обеспечить точный учет сырья и готовой продукции на складе, внедрить эффективную систему управления оборудованием и планирования ремонтов, повысить точность расчета производственной себестоимости, усилить контроль затрат на каждом этапе выпуска продукции. Кроме того, нужно было оптимизировать процесс получения кадровой документации сотрудников, включая зарплатные листы, справки 2-НДФЛ и пр. Не менее важной задачей была оптимизация бюджетного управления.
Для решения поставленных задач была выбрана система «1С:ERP Управление предприятием 2». Проект был выполнен за 1 год, новая система охватила 90 рабочих мест в отделах закупок и продаж, на складе, в производственном подразделении, в бухгалтерии и администрации.
По итогам проекта внедрена новая система управления поставками лесосырья и закупками материалов. Заказы поставщикам формируются с учетом планируемых объемов производства, далее заказы автоматически направляются в финансовую службу для согласования. Подтвержденные заказы отражаются в платежном календаре с указанием даты платежа. На основании платежного календаря формируется единая платежная ведомость, которая автоматически, в соответствии с днем платежа, отправляется в банк. Заказ на лесосырье создается в «1C:ERP» ежемесячно. На основе отчета приемки автоматически формируется приходная документация, поставщикам ежедневно отправляются акты сверки, в которых отражено количество принятого основного сырья и количество брака. В результате время обработки и утверждения заказов поставщикам сократилось с четырех дней до одного, усилен контроль за своевременностью их оплаты, обеспечено бесперебойное снабжение производства сырьем и материалами.
Организовано оперативное планирование производства. На основании заявки от отдела продаж в «1С:ERP» автоматически создается заказ на производство. В соответствии с указанным в заявке сроком поставки готового изделия формируется график производства. Заказы упорядочиваются по приоритетам с учетом срока выполнения работ, текущей загрузки производственных мощностей, а также плановых дат отгрузки. Это позволило не перегружать склад, количество «зависших» складских остатков уменьшилось на 9%. Существенно сократилась длительность простоев оборудования, оптимизирована загрузка производственных мощностей, в 1,5 раза ускорилось выполнение заказов. По данным на первый квартал 2020 г. объем выпускаемой продукции на тех же мощностях увеличен на 13%.
Разработано и успешно внедрено интегрированное с «1С:ERP» мобильное приложение для терминала сбора данных (ТСД). Движение продукции по производственным цехам фиксируется ТСД, при этом все операции автоматически отображаются в системе. Это позволило сократить время на поиск и идентификацию товаров на складе, исключить пересортицу товаров. Приемка, отгрузка и перемещение товара осуществляется с использованием штрих-кодов, что в 3 раза увеличило скорость оформления складских операций.
Автоматизировано управление ремонтами и профилактическими осмотрами промышленного оборудования. В информационной системе содержится полный перечень мероприятий по обслуживанию техники, установлены единые регламенты по обеспечению и финансированию ремонтных работ, фиксируются данные об исполнителе, состоянии текущих работ, их стоимости, расходе материалов и запчастей планирование профилактических осмотров улучшилось, это помогает выявлять отклонения и предупреждать дефекты в работе оборудования на ранних стадиях. В итоге количество внеплановых и аварийных ремонтов сокращено на 21%. Стало проще прогнозировать расход запчастей, оптимизирована их закупка, случаи срочных заказов запчастей уменьшены на 14%. Затраты на поддержание работоспособности оборудования снизились на 11,6% (по данным на I квартал 2020 г.).
Выполнена интеграция «1С:ERP» с промышленным оборудованием. Задействована вся техника производственной линии, включая станки, прессы, сушилки. Выпуск продукции фиксируется на каждом этапе технологического процесса. Данные из автоматических систем учета выпуска продукции транслируются в «1С:ERP», после чего формируются документы выпуска полуфабрикатов и готовой продукции на каждом из этапов технологического процесса. Это обеспечило корректный расчет полной производственной себестоимости. Ранее расчет выполнялся котловым методом, не учитывались качество и сорт готового изделия. Теперь себестоимость рассчитывается по всем этапам технологической цепочки, учитывается как расход материалов, так и количество затрат каждого подразделения, прямые и косвенные затраты на каждой цепочке технологического процесса, качество готовой продукции. В I квартале после внедрения рентабельность производства повысилась на 7%.
Внедрена система бюджетирования. Ранее вся аналитическая отчетность велась в электронных таблицах, изменение данных оперативного учета выполнялось исключительно в ручном режиме. Теперь все эти задачи автоматизированы. Ускорилось составление бюджетов и сбор фактических данных о расходах предприятия, появилась возможность оперативно формировать сводную отчетность по результатам планирования и анализировать отклонения плановых и фактических данных. Руководство получило удобные инструменты контроля выполнения бюджета, оценки деятельности предприятия и принятия решений.
Кроме того, автоматизирована выдача сотрудникам персональной документации. На центральной проходной завода установлен терминал самообслуживания, интегрированный с «1C:ERP». Сотрудник, используя персональный код, самостоятельно запрашивает и получает необходимые ему документы: справку НДФЛ-2, отпускной лист или зарплатную квитанцию. Это позволило унифицировать работу с запросами сотрудников, а также разгрузить профильных специалистов, ответственных за выдачу документации.
Людмила Камовская, финансовый директор компании «Муром», отметила: «Для оптимизации работы нашего предприятия был сделан выбор в пользу «1C:ERP». Перед нами стоял ряд задач – наладить четкую и структурированную систему отслеживания этапов производства, автоматизировать работу с внутренними заявками и заказами клиентов, повысить точность расчета производственной себестоимости. Переход на новую информационную систему позволил поддерживать высокое качество выпускаемой продукции, сократив при этом производственные издержки. Руководители получили возможность контролировать затраты на выпуск каждого вида продукции, анализировать структуру затрат и принимать меры по их снижению. Все подразделения компании теперь работают в одной системе в онлайн режиме. Это позволило исключить дублирование данных, оптимизировать внутренние бизнес-процессы и повысить продуктивность работы всех отделов без исключения».
